4月26日
，我国关键核电辅机产品——三门1号核电辅机定子冷却水系统集装和密封油系统集装节造系统
，通过业主及国表核电技术专家的验收
，将发往三门核电站
。标志取J9.COM集团哈尔滨电机厂有限责任公司 （以下简称电机公司）首台AP1000核电辅机产品造作成功
，开创了我国核电节造设备国产化造作的先河
。
　　设计艰巨崎岖
　　该产品的研造
，历时三年半
，经过了复杂的技术转化和艰巨崎岖的造作过程
。
　　在其技术资料提交过程中
，固然日本三菱公司 （以下简称三菱公司）技术让渡和谈中对具体图纸、文件的提交功夫做了具体的划定
，但提交过程中还是出现了好多问题
。2008年12月和2009年9月
，三菱公司向电机公司提交了两次氢油水节造系统的设计图纸
，但两次提供的图纸却存在较大差距
，成倍地增长了设计转化工作量
，给按打算实现工作指标带来了很大难题
。
　　在其设计技术转化时
，电机公司详细地钻研了三菱公司使用的JIS尺度
，找到与之对应的GB尺度
。在转化设计过程中
，三门辅机系统每个零件的设计尺度都经过了三菱公司的正式确认
，为产品满足核电机组运行的安全与靠得住提供了技术前提
。
　　为了顺利实现设计转化工作
，氢控专业组的设计人员烧毁了节假日休息功夫
，出格是一些年轻大学生在组长祁明禄携带下英勇挑起了设计画图、审查资料的沉任
。2010年4月30日
，三门核电氢油水节造系统的设计转化工作全数实现
，累计实现出图量达到12170个D（D：图纸通用根基单元
，1D图纸的大幼相当于1张A4纸）
，三门辅机图纸技术转化周期内的出图量蹬宗通例机组的10倍
。
　　三门辅机设计技术转化工作实现后
，他们持续风尘仆仆地忘我工作
。从2010年5月起头
，高强度、严重的工艺工序筹备工作
，一向持续到2010年9月
。随后
，三门核电1号氢油水零部件的出产工作拉开了序幕
。
面对多种难题
　　万事开头难
。该产品在电机公司造作还是第一次
，没有经验可供借鉴
。技术转化后的产品实现过程举步维艰
，作为世界第一批三代核电AP1000技术转化项主张实际者
，电机公司承担着巨大的压力
。
　　在三门核电氢油水产品出产造作过程中
，占据大部门工作量的是焊接工序
。核电产品的焊接件结构复杂、技术要求高、焊接难度大
。焊接变形是整个焊接过程中遇到的重要难题之一
，严沉造约了出产进度
。为保障质量
，提高效能
，电机公司对核电产品的焊接功夫
，焊接环境的温度、湿度等都进行了严格节造
。同时
，为了圆满实现核电产品试验工作
，2011年底电机公司实现了对原有的试验站进行刷新扩建工作
，启发了一个核电氢油水系统产品试验专区
。
　　由于经验不及等原因
，三门核电1号机组密封油系统和定子冷却水系统的总装工作经历了屡次返工
，2011年10月末
，辅机产品两套节造系统第一次总装工作终于实现
。
　　在三门核电1号机组密封油系统和定子冷却水系统集装机能试验中
，电机公司铺排值班人员24幼时价班坚守
，确保各项试验有序进行
。但在试验靠近尾声时却突发情况
，被业重要求歇工
。
　　面对巨大打击
，电机公司人没有被吓倒
，而是潜心寻找新的突破口
。他们从产品设计、工艺筹备、部件加工、供给采购、质量监控、出产打算到现场治理等各方面分析变乱原因
，总结经验
，汲取教训
，再次组织了国产化造作攻关
。同时
，对整个员工进行了核文化培训
，成立核电产品攻关团队
，并针对第一次三门核电辅机机能试验问题
，造订了数十项解决措施
，为辅机产品后续的机能试验奠定了坚实的基础
。
　　试验终获通过
　　2012年3月下旬
，电机公司的改进规划获得三门业主的核准
。1号机组密封油系统产品造作复工
，机能试验沉新起头
。
　　有关人员全力以赴地投入严重的复工出产中
。掌管试验的人员24幼时连班倒
，他们吃在试验台边、睡在办公室
，遇到技术问题实时解决
，全力以赴抢进度
，千方百计满足产品质量需要
。
　　有了第一次机能试验的经验教训
，电机公司仅用两周功夫就实现了第二次辅机系统的总装工作
，并将全数机能试验初步做了一遍
。由于措施合理
，落实到位
，试验机能获得的各项技术参数指标全数达到图纸要求
。
　　2012年4月5日
，三菱公司派出技术人员到电机公司参与试验验收工作
。在为期10天的验收工作中
，电机公司接受了近乎刻薄的查抄验收前提
，实现了合同划定的所有机能试验
，终于顺利完玉成数机能试验
，达到合同划定的要求
。

(中国工业报2012年5月22日)